ROMA – Intelligenza artificiale, internet delle cose e microchip sono impacchettati tutti insieme dentro alla nuova fabbrica di Dresda della Bosch. Per la prima volta un sito produttivo del gigante della componentistica tedesco si auto-ottimizza grazie ai metodi dell’intelligenza artificiale e realizza una connessione totale tra le diverse macchine ad elevata automazione. Il prodotto finale della fabbrica sono proprio gli indispensabili chip che rendono possibili tutte le funzioni elettroniche e sensoristiche delle automobili, diventati peraltro molto scarsi negli ultimi mesi sul mercato mondiale. Tanto da causare interruzioni di produzione negli impianti di quasi tutti i grandi costruttori.
L’esborso di un miliardo di euro per la costruzione della nuova struttura produttiva rappresenta il più grande investimento unico mai realizzato dalla Bosch nei suoi centotrenta anni di storia. Basta questo a dare la misura del livello di innovazione presente nel processo. L’ulteriore unicità della fabbrica è di nascere fin dalla progettazione con un gemello virtuale. In pratica, dal 2018 ad oggi non è stata costruita soltanto una fabbrica reale fatta di muri, macchinari e infrastrutture. Mentre la realtà prendeva forma, ne è stata sviluppata anche una copia esatta completamente virtuale, che somiglia nei minimi particolari all’originale e ne rappresenta il gemello identico, che permetterà di velocizzare ogni miglioramento e correzione che si renderà possibile.
La fabbrica digitale – gemella di quella reale – è composta da mezzo milione di oggetti virtuali tridimensionali, che comprendono gli edifici, le infrastrutture, tutti i macchinari e perfino le canaline di alloggiamento dei cavi, oltre all’impianto di aerazione. Una sorta di incredibile costruzione Lego immateriale contenuta nelle memorie e nei programmi dei computer, che permette di intervenire da remoto, a una distanza che può essere anche di migliaia di chilometri, grazie a degli occhiali a realtà aumentata alla manutenzione di ogni componente della fabbrica. Questa tecnologia ha dato già i suoi frutti, permettendo in piena emergenza Covid-19 di portare avanti i lavori con istruttori e operatori separati da grandi distanze, eppure messi in condizione di lavorare insieme al completamento del sito.
“Questa è la nostra prima fabbrica AIoT, che integra intelligenza artificiale e internet della cose – annuncia Volkmar Denner, numero uno della Bosch – fin dall’inizio completamente connessa, basata sui dati e che si ottimizza autonomamente”. La corsa alla realizzazione del sito e del suo gemello virtuale è stata velocissima, tanto che l’impianto inizierà a produrre i primi chip già a luglio, sei mesi prima rispetto alla pianificazione originariamente prevista. Si tratterà di microcircuiti per elettroutensili a marchio Bosch. L’avvio di chip per automobili inizierà invece a settembre, anche in questo caso in anticipo (di tre mesi) rispetto al previsto.
Sono già 250 le persone altamente qualificate che lavorano nell’impianto, principalmente ingegneri. Con il completamente di parti di edificio e di processo ancora in costruzione, nei prossimi mesi il personale del sito raggiungerà le 700 unità. Quella che già oggi viene definita la Silicon Saxony, risposta dello Stato della Sassonia alla Silicon Valley californiana, si arricchisce così ulteriormente di competenze e unicità tecnologiche che non potranno che attirare nell’area ulteriori attori dell’alta tecnologia.
Fonte www.repubblica.it
